Blog

1. Apa tujuane uji coba jamur?

Umume cacat cetakan kedadeyan sajrone proses plastisisasi lan pencetakan produk, nanging kadhangkala ana gandhengane karo desain cetakan sing ora masuk akal, kalebu jumlah rongga; desain sistem pelari adhem / panas; jinis, posisi lan ukuran gerbang injeksi, uga struktur geometri produk kasebut dhewe.

Kajaba iku, sajrone proses uji coba sing nyata, kanggo nutupi kekurangan desain cetakan, staf uji coba bisa nyetel parameter sing salah, nanging rentang data produksi massal sing dibutuhake pelanggan winates banget. Yen setelan parameter dikurangi kanthi penyimpangan sing sithik, kualitas produksi massal bisa nyebabake ngluwihi rentang toleransi sing diidini, sing bakal nyebabake asil produksi nyata mudhun, biaya mundhak.

Tujuan saka uji coba cetakan yaiku kanggo nemokake parameter proses lan desain cetakan sing optimal. Kanthi cara iki, sanajan materi, parameter mesin utawa faktor lingkungan wis owah, cetakan isih bisa njaga stabilitas lan produksi massal tanpa gangguan.

2. Langkah-langkah uji coba cetakan sing lagi kita tindakake.

Kanggo mesthekake asil uji coba cetakan bener, tim kita bakal nuruti langkah-langkah ing ngisor iki.

Langkah 1. Nyetel suhu "nozzle barrel" mesin injeksi.

Perlu dicathet yen setelan suhu laras awal kudu adhedhasar rekomendasi pemasok bahan. Lan banjur miturut kondisi produksi tartamtu kanggo nyetel sing cocog.

Kajaba iku, suhu nyata saka bahan leleh ing tong kudu diukur nganggo detektor kanggo mesthekake yen cocog karo layar sing dituduhake. (Kita wis ngalami rong kasus sing bedane suhu nganti 30 ℃).

Langkah 2. Nyetel suhu cetakan.

Semono uga, setelan suhu awal cetakan uga kudu adhedhasar nilai sing disaranake dening pemasok bahan. Mulane, sadurunge tes formal, suhu permukaan rongga kudu diukur lan dicathet. Pangukuran kudu ditindakake ing lokasi sing beda kanggo ndeleng apa suhu kasebut seimbang, lan cathet asil sing cocog kanggo referensi optimasi cetakan tindak lanjut.

Langkah 3. Nyetel parameter.

Kaya ta plastisisasi, tekanan injeksi, kecepatan injeksi, wektu pendinginan, lan kecepatan sekrup miturut pengalaman, banjur optimalake kanthi tepat.

Langkah 4. Nemokake titik transisi "penahan injeksi" sajrone uji pengisian.

Titik transisi yaiku titik ganti saka tahap injeksi menyang fase penahan tekanan, sing bisa uga posisi sekrup injeksi, wektu pengisian, lan tekanan pengisian. Iki minangka salah sawijining parameter sing paling penting lan dhasar ing proses pencetakan injeksi. Ing uji pengisian sing nyata, poin-poin ing ngisor iki kudu dituruti:

• Tekanan penahan lan wektu penahan sajrone tes biasane disetel menyang nol;
• Umumé, produk iki diisi nganti 90% nganti 98%, gumantung saka kahanan tartamtu saka kekandelan tembok lan desain struktur cetakan;
• Amarga kecepatan injeksi mengaruhi posisi titik penekan, perlu konfirmasi maneh titik penekan saben kecepatan injeksi diganti.

Sajrone tahap pengisian, kita bisa ndeleng kepiye bahan sing diisi ing cetakan, saengga bisa nemtokake posisi endi sing gampang ana jebakan udara.

Langkah 5. Golekana watesan tekanan injeksi sing nyata.

Setelan tekanan injeksi ing layar minangka watesan tekanan injeksi sing nyata, mula kudu disetel luwih gedhe tinimbang tekanan sing nyata. Yen tekanan kasebut kurang banget banjur dicedhaki utawa diluwihi dening tekanan injeksi sing nyata, kecepatan injeksi sing nyata bakal otomatis mudhun amarga watesan daya, sing bakal mengaruhi wektu injeksi lan siklus pencetakan.

Langkah 6. Golekana kacepetan injeksi sing paling apik.

Kacepetan injeksi sing kasebut ing kene yaiku kacepetan sing wektu ngisine cendhak lan tekanan ngisine cilik. Ing proses iki, poin-poin ing ngisor iki kudu digatekake:

• Umume cacat permukaan produk, utamane sing cedhak karo gapura, disebabake dening kecepatan injeksi.
• Injeksi multi-tahap mung bisa digunakake nalika injeksi siji-tahap ora bisa nyukupi kabutuhan, utamane ing uji coba cetakan.
• Yen status cetakan apik, nilai setelan tekanan bener, lan kecepatan injeksi cukup, cacat kilat produk ora ana hubungane langsung karo kecepatan injeksi.

Langkah 7. Optimalake wektu panyimpenan.

Wektu nahan uga bisa diarani wektu padhet gerbang injeksi. Umumé, wektu kasebut bisa ditemtokake kanthi nimbang. Asil wektu nahan sing beda-beda, lan wektu nahan sing optimal yaiku wektu nalika bobot cetakan maksimal.

Langkah 8. Ngoptimalake parameter liyane.

Kayata nahan tekanan lan gaya penjepit.

Matur nuwun sanget kanggo wektune maca ing kene. Ngerteni luwih lengkap babagan uji coba jamur